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河北宏程管業有限公司

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四大管道管件配管技術要求

作者:宏程管業劉旭 瀏覽: 發表時間:2020-07-11 09:38:13

                                                      配管技術要求和規范

7.1 主要汽水管道工廠化加工技術條件

7.1.1 我方對設計院所提供主要汽水管道進行計算機優化配管設計。設計中力求減少焊縫,提高工廠組合率,降低工地焊縫數量。對工地不易焊接和熱處理的焊縫應設計為工廠焊縫。符合DL/T5031《電力建設施工及驗收技術規范》的規定及熱工專業的有關規定。

7.1.2 配管設計及工廠化加工范圍

7.1.2.1 主蒸汽管道為從與上鍋廠設計界線接口至高壓主汽門入口之間的管道。

7.1.2.2  高溫再熱蒸汽管道(熱段)為從與上鍋廠設計界線接口至中壓聯合汽門入口之間的管道。

7.1.2.3低溫再熱蒸汽管道(冷段)為從與汽輪機高壓缸排汽接口至上鍋廠設計界線接口之間的管道。

7.1.2.4高壓給水管道為從高壓給水泵出口至上鍋設計線接口之間的管道。

7.1.2.5高壓旁路管道為從主汽三通經由高壓旁路閥至冷段三通之間的管道;低壓旁路管道為從高溫再熱三通經由低壓旁路閥至凝汽器三級減溫器之間的管道。

7.1.2.6給水再循環管道為高壓給水管道接口三通處至再循環調節閥后的關斷閥入口之間的管道。

7.1.2.7疏放水、放氣、取樣,加藥等小管道,工廠化范圍僅包括其接管座部分。

7.1.3 對于供貨范圍內的支吊架位置進行核算,管道焊縫位置應綜合考慮廠房結構、避開支吊架設置的要求。

7.2 管材的進口(若有)、運輸和檢驗

7.2.1 我方負責加工后用汽車運輸到業主指定地點。

7.2.2 進口(若有)材料規定的***商檢。

7.3 管道的工廠化加工配制。

7.3.1 配管設計

要求使用計算機輔助優化設計。

7.3.2 原材料進廠復檢與標記。

7.3.2.1標記內容:

管道材質、用途、規格等。

7.3.2.2原材料復檢內容:

全部管材、管件的外觀,幾何尺寸(按管道采購清單中的項目)檢查。

全部管材、管件的光譜(指合金鋼)和硬度檢驗。

按規格抽查一根,作金相組織、機械性能、化學成份分析、硬度檢查及外弧面金相檢查(已進行商檢的除外)。

其余項目按《火力發電廠金屬技術監督規程》要求進行驗收。

7.3.3 分段下料。

7.3.4 管件的配合。

7.3.5 熱處理。

7.3.6 加工坡口。

7.3.7 開孔。

7.3.8 組合焊接,包括對接焊接及接管座和支吊架卡塊(耳軸)、焊接管部、安裝用吊耳的焊接。

7.3.9 檢驗。

7.3.10 組合件熱處理。

7.3.11 管道清理——酸洗和噴砂(丸)處理。

7.3.12 油漆。

7.3.13 標記和包裝。

7.3.14 出廠前檢驗。

7.3.15 發運。

7.3.16 現場服務。

7.4 工廠化加工配制技術要求

7.4.1 配管設計和工廠化加工配制的應按規定的執行標準和規范。

7.4.2配管設計圖紙完成后應由招標方、設計單位、安裝單位及調試單位共同確認簽字后才能投入生產。

7.4.3 我方對本工程1臺機組統一進行計算機優化配管設計,并適當考慮加工裕量。配管設計應以我方為主,設計院給予積極配合。

7.4.4 按照標準進行焊接的工藝評定,并應由獨立的第三方認證。

7.4.5配管設計本著設計允許、安裝方便的原則,盡量將現場焊口位置靠近現場安裝平臺,并考慮安裝用調整段。

7.4.6配管設計時管系的位置、管件的布置、閥門的位置、疏放水點、放氣點、取樣加藥點、熱工測點(包括調試、性能試驗、運行)、金屬監督段、流量測量裝置(如有)等需與設計院充分配合后確定,并由設計院確認。蠕變測點型式采用DL/T441-2004《火力發電廠高溫高壓蒸汽管道蠕變監督導則》中的蠕變測量標記測量方法(鋼帶尺),球面壓痕由賣方在工廠制作。

7.4.7配管設計和工廠化加工配制應考慮到機組酸洗、調試和性能試驗等臨時接口,還應考慮到現場起吊重量和空間的限制,具體由我方和調試、安裝單位協調。

7.4.8配管設計時彎管、管件、閥門、流量測量裝置等零部件尺寸應以現場測量的數據為準,如與設計院訂貨時給出的參考尺寸和重量差異較大時,應及時反饋設計院。

7.4.9 如設計院施工圖中某些部件僅有系統示意或布置示意時,我方根據現場環境,本著便于安裝、調試、運行和檢修的原則確定位置。

7.4.10 配管設計總圖應體現以下內容:管道走向與坡度;分段管道總體尺寸;工廠拼接焊縫位置與編號;現場安裝焊縫位置;管件、閥門、熱工測點、化水專業接口、流量測量裝置、管道附件和起吊設施的位置;支吊架位置;圖紙上所有設備、部件、管道與材料的規格、材質與編號;分段管道的編號等。

7.4.11根據配管設計總圖繪制管段詳圖(單件配管圖),管段詳圖上應顯示:管件、閥門、熱工測點、化水專業接口、管道附件、支吊架等位置和相應的制造尺寸。管段詳圖上應有設備材料明細表,標明其規格、材質、編號、長度及重量等,并標明每段鋼管所在的管材的編號。管段詳圖上還應標注該管段的編號。標注該管段兩端接管位置和介質流向。

7.4.12 確定單件分段管道總體尺寸及焊縫位置時,應滿足以下要求:

1)配管程序中的排料優化原則,使管材得到充分的合理利用。

2)焊縫距彎管起弧點不小于鋼管外徑并不得小于100mm。

3)兩個相鄰焊縫間的距離不小于鋼管外徑并不得小于150mm。

4)焊縫距離支吊架管部邊緣不小于100mm,對于焊后需進行熱處理的焊縫,距離支吊架管部邊緣不得小于焊縫寬度的5倍,且不小于150mm。

5)焊縫距離管道開孔邊緣不小于150mm。

6)對位于隔墻,樓板內的管段不得設置焊縫。

7)在確定單件分段管道的總體尺寸時,要考慮運輸條件的要求;還應考慮其剛度能保證吊裝后不致產生***變形,否則應加臨時固定措施。

8)管道兩端坡口形式與尺寸,應滿足相應的***及行業部門規范。

9)管件接口處的焊接應盡可能在工廠完成。

7.4.13 管道(系)的坡度應按滿足任何工況下疏水的設計要求。

7.4.14 配管設計采用立體安裝布置、組合件清單及管段加工清單的形式。

7.4.15 配管設計應確定管道系統上所有與之相關的焊口位置、坡口形式、各種溫度、壓力測點、疏放水、放氣、取樣加藥、性能試驗測點(調試所提供)等所有接管座的位置及方位、流量測量裝置、調整段配管設計、卡塊的位置。

7.4.16 在滿足運輸及安裝條件下,應盡可能在我方工廠焊接完成。承諾根據設計院最終藍圖設計出***方案,盡***可能保證工廠配管組合率不低于65%。支吊架卡塊、接管座(含熱工測點)應100%進行焊接組合。

7.4.17 組合件應進行整體熱處理,消除殘余應力。

7.4.18 各類孔應采用機械鉆鏜。

7.4.19 采用噴砂去除管道內外壁的氧化皮,外表面涂防銹漆。

7.4.20 現場焊接坡口及鉆鏜孔等機加工表面應涂以不影響焊接的防銹涂料。

7.4.21 配管設計圖紙完成后應由設計單位、招標方、施工單位監造負責人、以及調試單位共同確認簽字后才能投入生產。

7.4.22 出廠的管段及管道組合件應打鋼?。ò▓D號、管段號、材料爐批號、焊口編號等),出廠前應對內部的雜物(金屬碎片、鐵屑、焊渣等)進行清理,兩端坡口用塑料或木堵包裝,以確保在運輸、裝卸過程中坡口不受損壞。

7.4.23 工廠化加工配制的管段應保證安全使用40年。

7.4.24 我方負責協調與相連設備(如鍋爐、汽機、高加、給水泵、旁路閥和閥門等)接口的坡口形式,使其相互匹配。

 

7.4.25 工廠化加工配制工藝過程如下

 

7.4.26焊接工藝控制


b. 焊接工藝評定

針對具體的材質、規范,制定焊接工藝評定方案。焊接工藝評定方案由焊接工程師根據材料特點,參照國內外經驗,依據DL/T868《火力發電廠焊接工藝評定規程》制定并負責組織實施。針對T91/P91鋼,焊接工藝應嚴格遵造***/行業有關規定。

c. 焊接文件編制

依據焊接工藝評定結果,針對不同規范的焊縫,由焊接工程師編制焊接作業指導書及WPS(焊接工藝卡),編制焊縫識別卡。

d. 過程記錄

為了保證焊接質量,提高焊接過程的可追述性,對焊接的各種過程要進行記錄:

(1)溫度記錄

焊接全過程進行預熱及層間溫度自動記錄曲線記錄,使預熱溫度和層間溫度始終處在有效的受控之中。

(2)焊工自檢記錄

焊口焊接完畢后,焊工要認真填寫自檢記錄。一、檢查根層焊接質量;二、檢查焊縫外觀質量;三、檢查焊口清理。并上繳工位長,由工位長復查后,由焊接質量檢查人員專檢。

(3)焊口專檢記錄

焊接質量檢驗人員對焊接過程進行全方位監控,如預熱溫度檢查、層溫檢查、焊接電流檢查是否執行工藝、焊后質量檢查等填寫焊接專檢記錄。

e. 停止點檢查

(1)對口后檢查

對口后,焊接質量人員要對總尺寸、對口情況、施焊人員(施焊項目與施焊項目資質)、領用焊材、烘烤情況、預熱寬度是否合理、測溫點布置等進行檢查。

(2)打底層焊接完畢后

打底結束尚未電焊蓋面時作為一個停止點,檢查焊縫跟部質量及層間溫度。

(3)焊后檢查

焊接完畢后,焊工、工位長、專檢人員三級驗收合格后,才能轉入下一道工序。

f. 焊后熱處理

焊接管道產品采用整體熱處理,測溫點按ASMEⅠ《動力鍋爐監造規程》的有關規定進行多點接觸式測溫。

g. 對于焊接P91管材的焊條我方提出推薦的焊條、焊絲的廠家,并向招標方提供推薦的焊條、焊絲材料,最終選用應得到招標方的確認。

7.4.27 原材料入庫及復驗

(1)進口材料進廠后必須經過***商檢局的檢驗,合格后方可進一步使用。

(2)原材料入廠后依據工廠的檢驗計劃及管子的檢驗規定進行進一步復驗,主要包括以下內容:

管子質量證明書、熱處理狀態、無損檢驗報告、各爐批號、管子的材質證等相關質量證明文件的檢查。

測量管子管件的壁厚,每根管子、每個管件至少在三個不同截面上復測壁厚,每個截面至少復測5點并做好記錄。

所有管子的內、外表面目視檢查、長度、管子圓度檢驗。

合金鋼管的光譜和硬度檢查。

合金鋼管按各類材質、規格結合爐號抽查一根,作金相組織分析、機械性能、化學成分分析(已做完商檢的除外)。

7.4.28 劃線、下料。

(1) 管件入廠檢驗合格后以及彎管檢驗合格后,根據實際尺寸對下料圖及零件加工圖加以調整,補償可能出現的誤差。

(2) 按照調整后的下料圖對彎管、直管進行劃線、打樣沖、標識、標記移植。

(3) 鋼管下料前須經檢驗員逐一驗證后才準切割。

7.4.29 切割

(1) 對于A335P91必須用鋸床進行切割。

(2) 切割后管子長度誤差不得大于5mm,保證管口平直。

7.4.30 坡口加工。

(1) 坡口加工必須用坡口機進行機械加工。

(2) 坡口必須按照坡口加工圖進行加工。

(3) 坡口加工的檢驗及標準如下:

坡口加工尺寸符合圖樣的規定。

坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷。

在坡口邊緣清理范圍內無裂紋、夾層等缺陷。

7.4.31鉆孔

(1) 打孔必須用鉆床、鏜床等機加工方法進行,不允許用火焰切割方式打孔。

(2) 開孔加工按照組合加工圖進行。                                  

(3) 組合裝配完成后,檢驗員對幾何尺寸、對口的錯邊量、部件的相對位置、附件的位置等進行檢驗,確定符合圖紙要求及焊接標準要求后方可進行焊接,并將此工序作為工廠的停止點加以控制。

(4) 對于A335P91材料的焊縫預熱,采用電加熱進行預熱,加熱寬度每側不得小于焊件厚度的3倍,記錄溫度曲線。焊接過程中嚴格控制層間溫度, 記錄溫度曲線。

(5)預熱的升溫速度,按250×25/壁厚℃/h計算,且不大于300℃/h。

(6) 對于A335P91管子焊接,管子內壁必須充氬氣進行保護,并充分封閉,測量充氬的氬氣濃度且符合焊縫規范要求。

(7) 角焊縫的外形必須焊成凹面過渡式或45°平直過渡。

(8) 環焊縫及角焊縫焊完后,必須打上焊工鋼印及焊口編號。

(9) 對于厚壁大徑管應采用多層多道焊工藝。一定要嚴格按工藝要求施焊。

(10) 對于A335P91焊口,焊接后待溫度降到100℃左右,立即進行消氫處理,具體方法執行工藝要求,并必須進行溫度自動記錄。

(11) 焊接后檢驗項目及執行標準如下:

外觀質量檢驗: 100% 符合 DL/T869-2004 火力發電廠焊接技術規程。

合金管環焊縫光譜:100% 符合材質要求。

(12) 所有探傷打磨后的焊縫外觀尺寸不得小于設計尺寸。如小于設計尺寸必須進行返修和再探傷。

7.4.32 焊后熱處理。

(1) 工廠內的焊口須進行爐內整體熱處理。

(2) 焊口的熱處理曲線必須經專檢人員、熱處理工程師確認合格后移交質量科保存。

(3) 熱處理后的檢驗項目及合格標準如下:

環焊縫探傷:A. 壁厚>=20mm  UT探傷100%

                B. 壁厚<20mm   RT探傷100%

角焊縫MT探傷:100%  Φ≤4″101.6mmPT

                           Φ4″101.6mmMT

焊縫硬度:100%。所有A335P91焊縫硬度不超過250HB。其余材料焊縫硬度不超過原材硬度+100HB,且分別合金含量3%_10%),<270HB(合金含量<3%)。

7.4.33 表面處理

(1) 所有鋼管、管件、附件的內外表面將進行噴砂處理。內外表面緩釋劑保護。

(2) 表面噴丸的合格標準為:表面除去氧化皮,并且無油污、毛刺、焊接飛濺等雜物。如有噴砂去除不掉的雜物,必須用砂輪清除干凈。

7.4.34油漆。

(1) 油漆將采用設計藍圖上要求的油漆,工廠將只涂刷底漆。

(2) 涂漆時空氣濕度不得大于80%,且無較大灰塵。

(3) 噴砂后8小時內管外壁必須涂油漆一遍。

(4) 打有鋼印處涂透明漆,四周圍黃色油漆標識。

(5) 坡口及坡口邊緣20mm以內不允許涂漆。

(6) 坡口處涂刷脫氧化鋁防銹涂料。

(7) 油漆的合格標準為:表面無泥漿裂紋、不粘接、脫皮、氣泡、基層生銹、凹坑、埋粉粒等缺陷。

(8) 油漆干后測量漆膜厚度,漆膜厚度大于30μm。

7.4.35 包裝。

(1)管端須密封包裝,封堵材料對于直徑≤325mm的管端,采用橡膠堵。對于直徑≥325mm的管端,采用木堵包裝。所有包裝用壓敏膠帶纏繞牢固。

(2)管子封堵前,按管內空間0.2Kg/m3放置干燥劑。

(3)螺紋管座加工配套的螺栓堵塞,保護螺紋。其余管座用木塊堵塞后,用膠帶纏裹。對細長管座采取保護措施,以防在運輸中碰壞。

(4)對于非管道類材料,采取箱裝,鋼架包裝等包裝措施,保證其運輸中不損害。

7.4.36標識

(1)產品噴涂標識管子的使用單位、規格、材質、管子編號、介質流向、制造單位等內容。

(2)為了便于現場查找,標識將在管子兩端斜對面兩個方向標識。

(3)為了便于現場查找,將在管子兩端的封堵上標明管子的編號。

7.4.37賣方除滿足技術規范正文相關條款要求外,還必須滿足附件《出口物資包裝的驗收標準手冊》、《電廠物資(設備)包裝驗收補充規定》中的要求。


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